SK이노베이션 "울산 CLX, 스마트플랜트 중심으로 경쟁력 강화···확실한 성과 만들 것"
[서울파이낸스 김수현 기자] 지난 24일 찾은 SK이노베이션의 울산 컴플렉스(CLX). 디지털전환(DT)을 통해 제2의 도약을 꿈꾸는 SK이노베이션은 스스로 설계한 미래대로 차근차근 나아가고 있었다.
울산CLX에 들어가자 눈으로 보이는 공장 전경은 여느 정유공장과 다르지 않았다. 높이 솟은 굴뚝과 길게 늘어진 파이프들, 연기를 내뿜는 공장들이 250만 평의 부지 내부를 가득 채우고 있었다. 또 이 파이프들은 얽히고설켜 하나의 건물처럼 보이기도 했다.
길게 늘어선 파이프들 옆에서는 커다란 원유탱크들이 눈에 띄었다. 가장 큰 원유 탱크의 길이는 86m 높이 23m로, 내부를 가득 채운다면 76만 배럴까지 저장이 가능하다. 현재 배럴당 74.28달러에 원유가 거래되기에 원유 탱크 하나 당 수백억 원의 가치를 지닌 셈이다.
최신 기술인 인공지능(AI)이 적용되고 DT 전환이 이뤄지고 있다고 했지만 외관으로 본다면 알 수 없었다. 오히려 울산CLX는 1962년 대한석유공사(유공)이 건설한 제1정유공장를 바탕으로 발전한 만큼 60년의 세월만큼 산단 곳곳이 녹슬어 주황빛이 감돌았다.
그러나 실제 작업 현장에서만큼은 달랐다. 특히 열교환기 검사 현장은 AI 기술인 'IRIS'를 적용해 작업자가 마우스 클릭 몇 번으로 1-2분 내 검사 결과를 얻어낼 수 있다. 실제로 작업자가 파란색, 검은색 픽셀들이 가득한 화면에 클릭 몇 번 하자 이상 징후를 말하는 동그라미가 그려졌다. SK이노베이션 관계자는 세계 최초 설비 검사 진단 AI를 도입해 정확도 향상, 소요 시간 단축 등의 혁신을 이룰 수 있었다고 설명했다.
열교환기는 원유의 온도를 높이고 석유제품의 온도를 낮춰 저장을 용이하게 해주는 장치로, 울산CLS에만 약 7000기가 사용되고 있다. 하지만 설비 노후화, 1년 내내 가동되는 환경 등으로 잦은 손상이 발생하고 있다.
기존에는 열교환기 내부를 초음파를 이용해 데이터값을 얻으면, 전문가가 픽셀 하나하나 보며 육안으로 손상 여부를 판독했다. 이런 이유로 작업자의 역량에 따라 검사 결과가 달라졌으며, 검사자 또한 인력난으로 구하기 어려웠다.
반면 IRIS를 적용한다면 기존 검사 시간의 90%를 단축할 수 있으며, 정확도 95% 이상의 결과치를 얻어낼 수 있다.
또 SK이노베이션은 설비자산 관리 시스템 'OCEAN-H(Optimized & Connected Enterprise Asset Network Hub)'의 사업화에도 성공했다. OCEAN-H는 정유∙석유화학산업 현장에 최적화된 시스템으로, 60여 년간 축적된 데이터를 바탕으로 다양한 상황에 맞춰 구현 가능하다.
서관희 SK에너지 기술∙설비본부장은 "SK 울산CLX의 정유∙석유화학 전문성을 바탕으로 AI 등 다양한 디지털기술을 활용해 경쟁력을 확보해가고 있다"며 "SK 울산CLX는 국내 최초 정유공장에 이어 국내 최초 스마트플랜트 도입이라는 새로운 도전을 시작한 만큼 확실한 성과를 만들어 낼 것"이라고 말했다.
